Berita - Bahan dan Kekerasan Rantai Pengikis Slag (Rantai Pautan Bulat).

Untukrantai pautan bulatdigunakan dalam penghantar pengikis sanga, bahan keluli mesti mempunyai kekuatan yang luar biasa, rintangan haus, dan keupayaan untuk menahan suhu tinggi dan persekitaran yang melelas.

Kedua-dua 17CrNiMo6 dan 23MnNiMoCr54 ialah keluli aloi berkualiti tinggi yang biasa digunakan untuk aplikasi tugas berat seperti rantai pautan bulat dalam penghantar pengikis sanga. Keluli ini terkenal dengan kekerasan, keliatan dan rintangan haus yang sangat baik, terutamanya apabila mengalami pengerasan kes oleh pengkarburan. Di bawah ialah panduan terperinci tentang rawatan haba dan pengkarburan untuk bahan-bahan ini:

17CrNiMo6 (1.6587)

Ini adalah keluli aloi kromium-nikel-molibdenum dengan keliatan teras yang sangat baik dan kekerasan permukaan selepas pengkarburan. Ia digunakan secara meluas dalam gear, rantai, dan komponen lain yang memerlukan rintangan haus yang tinggi.

Rawatan Haba untuk 17CrNiMo6

1. Menormalkan (Pilihan):

- Tujuan: Menapis struktur butiran dan meningkatkan kebolehmesinan.

- Suhu: 880–920°C.

- Penyejukan: Penyejukan udara.

2. Karburasi:

- Tujuan: Meningkatkan kandungan karbon permukaan untuk mencipta lapisan yang keras dan tahan haus.

- Suhu: 880–930°C.

- Atmosfera: Persekitaran yang kaya dengan karbon (cth, pengkarbonan gas dengan gas endotermik atau pengkarbonan cecair).

- Masa: Bergantung pada kedalaman kotak yang diingini (biasanya 0.5–2.0 mm). Contohnya:

- Kedalaman kotak 0.5 mm: ~4–6 jam.

- Kedalaman kotak 1.0 mm: ~8–10 jam.

- Potensi Karbon: 0.8–1.0% (untuk mencapai kandungan karbon permukaan yang tinggi).

3. Pelindapkejutan:

- Tujuan: Mengubah lapisan permukaan karbon tinggi kepada martensit keras.

- Suhu: Sejurus selepas pengkarburan, madamkan dalam minyak (cth, pada 60–80°C).

- Kadar Penyejukan: Dikawal untuk mengelakkan herotan.

4. Pembajaan:

- Tujuan: Mengurangkan kerapuhan dan meningkatkan keliatan.

- Suhu: 150–200°C (untuk kekerasan tinggi) atau 400–450°C (untuk keliatan yang lebih baik).

- Masa: 1–2 jam.

5. Kekerasan Akhir:

- Kekerasan Permukaan: 58–62 HRC.

- Kekerasan Teras: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Ini adalah keluli aloi mangan-nikel-molibdenum-kromium dengan kebolehkerasan dan keliatan yang sangat baik. Ia sering digunakan dalam komponen yang memerlukan kekuatan tinggi dan rintangan haus.

Rawatan Haba untuk 23MnNiMoCr54

1. Menormalkan (Pilihan):

- Tujuan: Meningkatkan keseragaman dan kebolehmesinan.

- Suhu: 870–910°C.

- Penyejukan: Penyejukan udara.

2. Karburasi:

- Tujuan: Mencipta lapisan permukaan karbon tinggi untuk rintangan haus.

- Suhu: 880–930°C.

- Suasana: Persekitaran yang kaya dengan karbon (cth, pengkarburan gas atau cecair).

- Masa: Bergantung pada kedalaman kes yang diingini (serupa dengan 17CrNiMo6).

- Potensi Karbon: 0.8–1.0%.

3. Pelindapkejutan:

- Tujuan: Mengeraskan lapisan permukaan.

- Suhu: Padamkan dalam minyak (cth, pada 60–80°C).

- Kadar Penyejukan: Dikawal untuk meminimumkan herotan.

4. Pembajaan:

- Tujuan: Mengimbangi kekerasan dan keliatan.

- Suhu: 150–200°C (untuk kekerasan tinggi) atau 400–450°C (untuk keliatan yang lebih baik).

- Masa: 1–2 jam.

5. Kekerasan Akhir:

- Kekerasan Permukaan: 58–62 HRC.

- Kekerasan Teras: 30–40 HRC.

Parameter Utama untuk Karburasi

- Kedalaman Sarung: Biasanya 0.5–2.0 mm, bergantung pada aplikasi. Untuk rantai pengikis sanga, kedalaman kotak 1.0–1.5 mm selalunya sesuai.

- Kandungan Karbon Permukaan: 0.8–1.0% untuk memastikan kekerasan yang tinggi.

- Medium Pelindapkejutan: Minyak lebih disukai untuk keluli ini untuk mengelakkan keretakan dan herotan.

- Pembajaan: Suhu pembajaan yang lebih rendah (150–200°C) digunakan untuk kekerasan maksimum, manakala suhu yang lebih tinggi (400–450°C) meningkatkan keliatan.

Faedah Carburizing untuk 17CrNiMo6 dan 23MnNiMoCr54

1. Kekerasan Permukaan Tinggi: Mencapai 58–62 HRC, memberikan rintangan haus yang sangat baik.

2. Teras Tegar: Mengekalkan teras mulur (30–40 HRC) untuk menahan hentaman dan keletihan.

3. Ketahanan: Sesuai untuk persekitaran yang keras seperti pengendalian sanga, di mana lelasan dan kesan adalah perkara biasa.

4. Kedalaman Kes Terkawal: Membenarkan penyesuaian berdasarkan aplikasi tertentu.

Pertimbangan Selepas Rawatan

1. Shot Peening:

- Meningkatkan kekuatan keletihan dengan mendorong tegasan mampatan pada permukaan.

2. Kemasan Permukaan:

- Pengisaran atau penggilap boleh dilakukan untuk mencapai kemasan permukaan yang dikehendaki dan ketepatan dimensi.

3. Kawalan Kualiti:

- Lakukan ujian kekerasan (cth, Rockwell C) dan analisis struktur mikro untuk memastikan kedalaman dan kekerasan kes yang betul.

Ujian kekerasan ialah langkah kritikal dalam memastikan kualiti dan prestasi rantai pautan bulat yang diperbuat daripada bahan seperti 17CrNiMo6 dan 23MnNiMoCr54, terutamanya selepas pengkarbonan dan rawatan haba. Di bawah ialah panduan dan cadangan komprehensif untuk ujian kekerasan rantai pautan bulat:

Kepentingan Ujian Kekerasan

1. Kekerasan Permukaan: Memastikan lapisan berkarburasi pautan rantai telah mencapai rintangan haus yang diingini.

2. Kekerasan Teras: Mengesahkan keliatan dan kemuluran bahan teras pautan rantai.

3. Kawalan Kualiti: Mengesahkan proses rawatan haba telah dilakukan dengan betul.

4. Ketekalan: Memastikan keseragaman merentasi pautan rantai.

Kaedah Pengujian Kekerasan Rantai Pautan Bulat

Untuk rantai berkarburasi, kaedah ujian kekerasan berikut biasanya digunakan:

1. Ujian Kekerasan Rockwell (HRC)

- Tujuan: Mengukur kekerasan permukaan lapisan berkarburasi.

- Skala: Rockwell C (HRC) digunakan untuk bahan kekerasan tinggi.

- Prosedur:

- Indentor kon berlian ditekan ke dalam permukaan pautan rantai di bawah beban utama.

- Kedalaman penembusan diukur dan ditukar kepada nilai kekerasan.

- Aplikasi:

- Ideal untuk mengukur kekerasan permukaan (58–62 HRC untuk lapisan berkarburkan).

- Peralatan: Penguji kekerasan Rockwell.

2. Ujian Kekerasan Vickers (HV)

- Tujuan: Mengukur kekerasan pada titik tertentu, termasuk sarung dan teras.

- Skala: Kekerasan Vickers (HV).

- Prosedur:

- Indentor piramid berlian ditekan ke dalam bahan.

- Panjang pepenjuru lekukan diukur dan ditukar kepada kekerasan.

- Aplikasi:

- Sesuai untuk mengukur kecerunan kekerasan dari permukaan ke teras.

- Peralatan: Penguji kekerasan Vickers.

3. Ujian Kekerasan Mikro

- Tujuan: Mengukur kekerasan pada tahap mikroskopik, selalunya digunakan untuk menilai profil kekerasan merentas sarung dan teras.

- Skala: Vickers (HV) atau Knoop (HK).

- Prosedur:

- Indentor kecil digunakan untuk membuat lekukan mikro.

- Kekerasan dikira berdasarkan saiz lekukan.

- Aplikasi:

- Digunakan untuk menentukan kecerunan kekerasan dan kedalaman kes berkesan.

- Peralatan: Penguji kekerasan mikro.

4. Ujian Kekerasan Brinell (HBW)

- Tujuan: Mengukur kekerasan bahan teras.

- Skala: Kekerasan Brinell (HBW).

- Prosedur:

- Bola tungsten karbida ditekan ke dalam bahan di bawah beban tertentu.

- Diameter lekukan diukur dan ditukar kepada kekerasan.

- Aplikasi:

- Sesuai untuk mengukur kekerasan teras (setara 30–40 HRC).

- Peralatan: Penguji kekerasan Brinell.

Prosedur Pengujian Kekerasan untuk Rantai Karburisasi

1. Ujian Kekerasan Permukaan:

- Gunakan skala Rockwell C (HRC) untuk mengukur kekerasan lapisan berkarburkan.

- Uji berbilang titik pada permukaan pautan rantai untuk memastikan keseragaman.

- Jangkaan kekerasan: 58–62 HRC.

2. Ujian Kekerasan Teras:

- Gunakan skala Rockwell C (HRC) atau Brinell (HBW) untuk mengukur kekerasan bahan teras.

- Uji teras dengan memotong keratan rentas rantai dan mengukur kekerasan di tengah.

- Jangkaan kekerasan: 30–40 HRC.

3. Ujian Profil Kekerasan:

- Gunakan ujian Vickers (HV) atau Microhardness untuk menilai kecerunan kekerasan dari permukaan ke teras.

- Sediakan keratan rentas pautan rantai dan buat lekukan pada selang masa yang tetap (cth, setiap 0.1 mm).

- Plotkan nilai kekerasan untuk menentukan kedalaman kotak berkesan (biasanya apabila kekerasan menurun kepada 550 HV atau 52 HRC).

Nilai Kekerasan yang Disyorkan untuk Rantai Penghantar Pengikis Slag

- Kekerasan Permukaan: 58–62 HRC (selepas pengkarburan dan pelindapkejutan).

- Kekerasan Teras: 30–40 HRC (selepas pembajaan).

- Kedalaman Kes Berkesan: Kedalaman di mana kekerasan menurun kepada 550 HV atau 52 HRC (biasanya 0.5–2.0 mm, bergantung pada keperluan).

Nilai Kekerasan untuk Rantai Penghantar Pengikis Slag

Pengujian Kekerasan Rantai Pautan Bulat 01

Kawalan Kualiti dan Piawaian

1. Kekerapan Ujian:

- Lakukan ujian kekerasan pada sampel rantai yang mewakili setiap kelompok.

- Uji berbilang pautan untuk memastikan konsistensi.

2. Piawaian:

- Ikuti piawaian antarabangsa untuk ujian kekerasan, seperti: ISO 6508

Pengesyoran Tambahan untuk Ujian Kekerasan Rantai Pautan Bulat

1. Ujian Kekerasan Ultrasonik

- Tujuan: Kaedah tidak merosakkan untuk mengukur kekerasan permukaan.

- Prosedur:

- Menggunakan probe ultrasonik untuk mengukur kekerasan berdasarkan impedans sentuhan.

- Aplikasi:

- Berguna untuk menguji rantai siap tanpa merosakkannya.

- Peralatan: Penguji kekerasan ultrasonik.

2. Pengukuran Kedalaman Kes

- Tujuan: Menentukan kedalaman lapisan rantai yang dikeraskan.

- Kaedah:

- Ujian Kekerasan Mikro: Mengukur kekerasan pada kedalaman yang berbeza untuk mengenal pasti kedalaman kes yang berkesan (di mana kekerasan menurun kepada 550 HV atau 52 HRC).

- Analisis Metalografik: Memeriksa keratan rentas di bawah mikroskop untuk menilai secara visual kedalaman kotak.

- Prosedur:

- Potong keratan rentas pautan rantai.

- Gilap dan gores sampel untuk mendedahkan struktur mikro.

- Ukur kedalaman lapisan yang mengeras.

Aliran Kerja Pengujian Kekerasan

Berikut ialah aliran kerja langkah demi langkah untuk ujian kekerasan rantai berkarburasi:

1. Penyediaan Sampel:

- Pilih pautan rantaian wakil daripada kumpulan.

- Bersihkan permukaan untuk membuang sebarang bahan cemar atau skala.

- Untuk ujian kekerasan teras dan profil kekerasan, potong keratan rentas pautan.

2. Ujian Kekerasan Permukaan:

- Gunakan penguji kekerasan Rockwell (skala HRC) untuk mengukur kekerasan permukaan.

- Ambil beberapa bacaan di lokasi yang berbeza pada pautan untuk memastikan keseragaman.

3. Ujian Kekerasan Teras:

- Gunakan penguji kekerasan Rockwell (skala HRC) atau penguji kekerasan Brinell (skala HBW) untuk mengukur kekerasan teras.

- Uji bahagian tengah pautan keratan rentas.

4. Ujian Profil Kekerasan:

- Gunakan Vickers atau penguji microhardness untuk mengukur kekerasan pada selang masa yang tetap dari permukaan ke teras.

- Plotkan nilai kekerasan untuk menentukan kedalaman kes yang berkesan.

5. Dokumentasi dan Analisis:

- Rekod semua nilai kekerasan dan ukuran kedalaman kotak.

- Bandingkan keputusan dengan keperluan yang ditentukan (cth, kekerasan permukaan 58–62 HRC, kekerasan teras 30–40 HRC, dan kedalaman kotak 0.5–2.0 mm).

- Kenal pasti sebarang penyelewengan dan ambil tindakan pembetulan jika perlu.

Cabaran dan Penyelesaian Biasa

1. Kekerasan tidak konsisten:

- Punca: Karburasi atau pelindapkejutan tidak sekata.

- Penyelesaian: Pastikan suhu seragam dan potensi karbon semasa pengkarbonan, dan pengadukan yang betul semasa pelindapkejutan.

2. Kekerasan Permukaan Rendah:

- Punca: Kandungan karbon tidak mencukupi atau pelindapkejutan yang tidak betul.

- Penyelesaian: Sahkan potensi karbon semasa pengkarbonan dan pastikan parameter pelindapkejutan yang betul (cth, suhu minyak dan kadar penyejukan).

3. Kedalaman Kes Berlebihan:

- Punca: Masa pengkarbonan yang berpanjangan atau suhu pengkarbonan yang tinggi.

- Penyelesaian: Optimumkan masa dan suhu pengkarburan berdasarkan kedalaman bekas yang dikehendaki.

4. Herotan Semasa Pelindapkejutan:

- Punca: Penyejukan yang cepat atau tidak sekata.

- Penyelesaian: Gunakan kaedah pelindapkejutan terkawal (cth, pelindapkejutan minyak dengan pengadukan) dan pertimbangkan rawatan menghilangkan tekanan.

Piawaian dan Rujukan

- ISO 6508: Ujian kekerasan Rockwell.

- ISO 6507: Ujian kekerasan Vickers.

- ISO 6506: Ujian kekerasan Brinell.

- ASTM E18: Kaedah ujian standard untuk kekerasan Rockwell.

- ASTM E384: Kaedah ujian standard untuk kekerasan mikroindentasi.

Syor Akhir

1. Penentukuran Biasa:

- Kalibrasi peralatan ujian kekerasan dengan kerap menggunakan blok rujukan yang diperakui untuk memastikan ketepatan.

2. Latihan:

- Pastikan pengendali dilatih dalam teknik ujian kekerasan dan penggunaan peralatan yang betul.

3. Kawalan Kualiti:

- Laksanakan proses kawalan kualiti yang teguh, termasuk ujian kekerasan dan dokumentasi biasa.

4. Kerjasama dengan Pembekal:

- Bekerjasama rapat dengan pembekal bahan dan kemudahan rawatan haba untuk memastikan kualiti yang konsisten.

Masa siaran: Feb-04-2025

Rantai Penghantar Slag Scraper (Rantai Pautan Bulat) Bahan dan Kekerasan

17CrNiMo6 (1.6587)

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Parameter Utama untuk Karburasi

Faedah Carburizing untuk 17CrNiMo6 dan 23MnNiMoCr54

Pertimbangan Selepas Rawatan

Kepentingan Ujian Kekerasan

Kaedah Pengujian Kekerasan Rantai Pautan Bulat

Prosedur Pengujian Kekerasan untuk Rantai Karburisasi

Nilai Kekerasan yang Disyorkan untuk Rantai Penghantar Pengikis Slag

Kawalan Kualiti dan Piawaian

Pengesyoran Tambahan untuk Ujian Kekerasan Rantai Pautan Bulat

Aliran Kerja Pengujian Kekerasan

Cabaran dan Penyelesaian Biasa

Piawaian dan Rujukan

Syor Akhir

Tinggalkan Mesej Anda: